1. 包裝機供膠器的結構和工作原理

由0型圈 1、雙頭螺栓2、錐形壓簧3、膠嘴角4及鋼珠5組成。在不供膠的情況下，鋼珠借助彈簧的預緊力實現與閥體之間的密封；供膠時，供膠器向下運動並與盒片6（盒片位於盒模上）接觸產生擠壓，來自盒片及盒模的上推力克服錐形壓簧對鋼珠的壓力而向上動作，球閥打開，膠即可從開啟的縫隙中流到盒片上。

2. 故障統計與原因分析

1. 1. 故障統計

在生產過程中供膠器易產生不供膠或供膠量不足、漏膠、壓痕或刺破，甚至鋼球從膠嘴處脫落等現象，設備故障率較高，並影響包裝質量。通過對貴陽卷煙廠四車間部分包裝機供膠器故障統計（表1），發現供膠器易發生的故障中漏膠、不供膠或供膠量不足等較為突出；包裝質量缺陷主要為壓痕。
表 1  供膠器故障統計表

1. 2. 故障原因分析

數據來源：貴陽卷煙廠四車間 2004 年 12 月設備點檢表

在日常設備故障檢修和廢舊供膠器的拆卸檢查過程中，發現膠嘴易磨損、錐形壓簧易彈性疲勞和膠嘴開啟度較小或不工作等現象較為突出。具體故障可能原因為：供膠器膠嘴易磨損，導致膠水從鋼珠與磨損膠嘴的間隙中流出，產生漏膠；過度磨損的膠嘴易在盒片膠點位置產生明顯的斑點式壓痕甚至刺破盒片，嚴重情況下，鋼珠從膠嘴中脫落；錐形壓簧因彈性疲勞，預緊力過小，鋼珠與閥體之間不完全密封，可導致漏膠；鋼珠直徑較小，行程極短，膠嘴開啟度較小，可導致不供膠或供膠量不足，若日常清潔維護不到位，膠在膠嘴與鋼珠間發生粘連，此故障更甚。

針對上述供膠器的故障模式，對照供膠器結構進行故障原因分析，初步判斷膠嘴、錐形壓簧、鋼珠存在一定的設計缺陷為主要問題所在（表2）。

表2 供膠器故障分析表

1. 3. 持續改進

通過不斷的實踐，對供膠器結構進行了持續性的改進（表3），措施如下：

1. 1. 1. 對上機前的新膠嘴進行研磨，但錐形膠孔口徑較小，不易操作
      2. 增大壓簧彈性係數，鋼珠易在膠嘴口處卡死
      3. 提高膠嘴硬度，鋼珠易磨損
      4. 膠嘴改為圓柱形，增加接觸麵，閥體過重、耗材
      5. 增大鋼珠直徑，並縮短錐體部分高度，改用柱形壓簧，膠量不易控製
      6. 改變鋼珠與錐形膠嘴的接觸方式，由線接觸改為麵接觸，即閥芯由原來的鋼珠改為圓柱形，錐形孔改為柱形孔，並從閥芯中心供膠，解決漏膠、壓痕問題閥芯材料選擇黃銅，解決膠嘴易磨損問題
      7. 改變錐體部分的高度，讓柱形閥芯伸出膠嘴，增加行程
      8. 錐形壓簧改為柱形壓簧，並將雙頭螺栓下端的彈簧座由“凸型”改為“凹型”，增加穩定性

表 3 供膠器結構改進實施表

3. 改造後供膠器的技術要點

閥芯由原來的鋼珠改為圓柱形閥芯（材料黃銅）。閥體（膠嘴）：一是改變錐體部分的高度，由原來的10mm縮短為7mm；二是將錐體的內孔由原來的錐形孔改為內徑為5mm的圓柱孔。彈簧由原來的錐形壓簧更換為柱形壓簧，原來雙頭螺栓下端的“凸型”彈簧座改為“凹型”彈簧座。

改進後供膠器在不供膠的情況下，柱形閥芯由於受壓簧的預緊力而處於最下端位置，其“十字” 供膠孔被閥體內部的圓柱麵隔斷麵停止供膠；需要供膠時，供膠器向下運動並與盒片接觸產生擠壓， 使柱形閥芯的中心的“十字”供膠孔與閥體內的膠液相通，膠即可從閥芯中心的小孔中流到盒片上。

閥芯供膠的有效行程為 5mm， 較以前的球形閥芯 1.36mm 的行程大大增加，同時供膠位置改為閥芯中心膠孔，保證了供膠均勻，膠嘴與盒片的接觸麵積增大，盒片膠點處的壓痕不明顯。

4. 實際效果
   1. 設備故障率的控製與包裝質量的提高

改造後的供膠器漏膠、不供膠或供膠量不足較少（表4），並且供膠均勻，從而有效地控製了設備故障率；盒片膠點處的壓痕不明顯，未出現刺破盒片的缺陷，提高了包裝質量。

表 4 改進後供膠器故障統計表