我廠雙氧水自動包裝機是參照外廠設計 的，於1993年投入試運行。該裝置經實際檢 驗達到了減輕勞動強度的設計要求，每天裝雙氧水量近20噸。但也存在著一些問題，主 要表現在以下方麵。

• 由於采用靜國出料,蟻裝速度過慢。每 45秒才能罐滿一捅（25kg）,這對於我廠原年 產6000噸雙氧水（HQ,）裝置還算適用，位 隨著我廠新上一套1萬噸HQ,裝置，顯攜 速度過慢不能滿足生產需要。

的是電極檢測法，即容積控製法。此方法反 應速度慢,再加上液麵有緩衝，精度不易控 製，每桶水重誤差在士0、25kg左右,不能滿 足我廠每桶HQ*誤差控製在±0. 01kg以內 菌要求。

②從控製線路上看，由於線路采用了互 鎖電路，使線路複雜化，故障點增多，檢修 維護不便。控製物料進出口釆用了帶有電磁 閥的四個氣動球閥（材質不鏽鋼），造成設備投資過高，使檢修成本也增高。

針對上述缺陷，我們對該裝置進行改進. 下麵分析原裝置控製過程的弊病並介紹改造 後的控製原理。

1原裝置控製原理

該自動包裝機的控製思路是釆用容積 法,即控製計量罐內的雙氧水容積.控製原 理見圖1»

以VI計量罐為例，其動作過程如下"

當控製回路接觸器CJ閉合時..VI ±D 電磁閥D1通電打開，開始進忸：此時其下口 電磁閥D2由於無電閉合，不放料.檢瀏雄內 液位升訶裝置電極高限時，VI檢測丨 路1ZJ動作。此時，電磁閥D1失電，關閉辺 料口，電磁閥D2通電打開，出斟口開始放 料。當計雖翠內構料放到低限L (D)時，VI 檢測回路中JZJ旣電，電磁悶D1通電，打開 進料口開始進料，同時電磁閥D2失電關閉， 岀料口停止放料。當液位上升到高限L〈H) 時，開始一次新的循環。

從控製過程知其檢測裝置利用雙氧水的 導電性，采用電極式液位檢測控製。

V2罐的動作過程也如此。

控製原理圖中的時間繼電器S1KSJ2是 為了使兩蟻vi和vz交替放料留岀r桶時 間而設計的,延時0.4-60秒。

檢測回路中電極L《P)的作用是,液位降 到L(H)以下酎，1ZJ繼續閉合，使放料達到 現定的量(25kg)。

當桶的容量改變時，可通過調節電極L II)的位置即調節計量罐內雙氧水的量來滿 足要求。

該裝置在試運行時，主要弊病如前所述， 其不足之處還有以下兩點：

①沒有考慮桶皮本身重量不一致對檢測的影響.