聚氨酯密封膠是一種高強度室溫濕氣固化的粘合劑，它具有彈性好、粘接性好等優點，廣泛應用於汽車玻璃粘接、車身密封、船舶、機械、電子、軍工、建築等眾多的領域該密封膠在常溫及生產過程中呈高粘度的軟膏狀．流動性差，粘度大．按工藝要求灌裝到包裝大桶中難度很大多年來業內采用的傳統灌裝方式大部分工作靠手工完成

灌裝效率低，勞動強度大，灌裝精度差．難以實現自動化生產基於PLC及智能稱重儀表．應用PLC與智能儀表的串行通信技術．采用電液比例控製，解決了密封膠灌裝過程的控製難點采用大桶下降式灌裝方式實現了灌裝過程自動化。

1.密封膠灌裝係統

目前業內采用的傳統灌裝方式是一種灌裝桶固定、大桶內灌裝壓盤及灌裝橡膠軟管隨著桶內膠量增加而上升的灌裝方式。這種灌裝方式具有橡膠軟管需頻繁更換、灌裝勞動強度大、每桶的灌裝量誤差大於lkg、灌裝一致性差等缺點。膠泵(MAAG泵)出膠管為倒U形不鏽鋼鋼管，固定於灌裝機的大桶上方。製膠機出膠口與膠泵之間緊密連接。如同一體。放置大桶的底盤與兩側的液壓係統導杆連接．隨兩側液壓缸內導杆的上、下移動同步移動．通過電液比例調節閥控製液壓導杆的移動速度整個灌裝過程在PLC控製下．按照複雜的控製算法．由電液比例控製係統完成灌裝時將空桶放在處於換桶位(最低位置)的托盤上．換桶位光電開關檢測到大桶的存在．如果此時按下“啟動”按鈕，進油電磁閥打開．同時油泵運轉．在油壓作用下活塞杆上升．空桶隨托盤同步上升空桶上升至其桶底與壓盤距離l0mm時．上位光電開關動作．關閉上升電磁閥及油泵．空桶停止上升然後打開膠泵．密封膠自倒U型管緩慢擠入大桶內．根據控製策略．在PLC及比例閥的計算、控製下，大桶緩慢下降．至膠滿位置時．膠滿位光電開關得到信號．關膠泵．下降一定距離後．進行刮膠．刮膠完畢後全速降至最低位置，最後換桶．一個灌裝循環完成

2.控製難點與控製策略

2．1控製難點

由於在整個灌裝過程中．膠泵的出膠量是不均勻的．因此．灌裝時大桶的下降速度不是勻速運動當出膠速度快時，大桶的下降速度就要適當加快，否則．過多的進膠量就會自壓蓋與大桶內壁間的排氣縫隙溢．造成大桶灌裝量難以控製．使灌裝過程失敗：而當膠泵出膠速度減慢時．大桶下降速度亦要適當調慢．否則．空氣就會自壓蓋與大桶內壁間的排氣縫隙進入大桶．使桶內膠中混有空氣．造成產品質量不合格．甚至成為廢品：同時，在下降過程中，托盤的載重隨著桶內膠量的增加越來越重因此．灌裝時大桶下降速度要在比例閥的控製下隨膠泵出膠速度的變化進行及時調節這是該灌裝係統的控製難點

2.2控製策略

密封膠製膠機為美國某公司生產的HPB一550型高性能混合攪拌設備．製膠機(含膠泵)的四角分別安裝在某公司(美國)的4個7300型稱重傳感器上．製膠機及所生產的密封膠總重量由某公司的Model355I．S．型智能稱重儀表精確測量．出膠量可由稱重儀表精確測出最初試圖采用在自動灌裝機大桶托盤下安裝稱重傳感器的辦法測出灌裝重量．但由於灌裝下降過程存在衝擊、振動等多種幹擾因素，實際測得的數值波動很大無論如何處理都難以精確求得灌裝過程的灌裝量．．為此．采用了通過智能稱重儀表與PLC高速通信的辦法，獲得了大桶灌裝量Q的準確值為了對灌裝下降過程進行有效控製並取得一定的灌裝精度必須使大桶下降速度與膠泵的出膠速度相匹配

3.結語

根據密封膠生產及灌裝工序的特殊性對控製硬件、軟件進行了大量的調試工作該自動灌裝係統實現了預期的功能，每桶灌裝誤差控製在200g以下，且每桶的灌裝量不再受生產工人操作水平影響大大提高了大桶灌裝量的一致性，解決了密封膠灌裝過程的控製難點克服傳統灌裝方式的缺點，實現了灌裝過程自動化降低了操作工人勞動強度提高了生產效率改善了勞動環境。使用一年多證明。該控製係統運行穩定、可靠。

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