1 前 言
現代化的陶瓷工業企業對於原料的要求是十分嚴格和重視的。其原因在於：①原料是生產製品的基礎，其質量高低和穩定性會影響到整個生產過程和製品的最終質量和生產水平； ②直接影響到是否能發揮先進的、現代化的技術裝備和生產工藝的有效作用。
現代陶瓷工業生產對原料的要求必定走標準化、 專業化、 商業化的道路。原料的精選、 精製的目的就是由專業生產企業對原料進行綜合性的開采、開發和利用， 去除原料中有害雜質， 將各種原料按一定配製比例使其在化學組分、礦物組分和顆粒組分上達到生產工藝的質量要求，穩定地供應給用戶。配料失誤會給整個生產釀成事故，所以應對配料過程的質量控製給予足夠重視，配料自動控製係統在生產中的應用可以提高配料質量，也大大減輕了崗位工人的勞動強度， 提高了生產率。
2稱重配料係統
陶瓷原料在進行配料前， 經過以下幾個步驟：
利用稱重儀表組成的配料係統如圖 . 所示。其原理如下：首先根據配製比例設定各物料的加量值，由配料控製器順序執行各種物料的加料，通過稱重儀表檢測此物料的加入量直到此物料加量達到設定值時，關閉此物料的進料閥門，完成此物料的加量後進入下一種物料的加入過程，直到所有的物料按照設定加量值加量完畢結束配料。
此係統的關鍵在於配料控製器，控製器根據稱重儀表的值來進行控製。係統稱重過程要求物料連續輸入， 一次關斷， 投入的料正好是所要求的值 （誤差≤0.5%）， 因此， 對進料閥門的控製必須精確。當進料閥門關閉時，從出料口到料鬥底部的一段“飛K8凯发登录入口” 尚未落下，所以必須預測補償。下麵介紹帶預測補償功能的配料控製器的組成與原理。
3 配料控製器
3.1 配料控製器硬件設計原理
硬件原理圖的左邊部分完成對重量信號的測量及對進料閥門的控製。物料重量經高精度傳感器轉換為電壓信號， 在測量單元中經過前置放大、 阻容濾波及後級放大後進入 A/D 轉換係統，最後進入單片機係統。
原理圖右邊部分完成對係統運行狀態的測量，它由驅動係統，執行機構和狀態傳感器組成。這個環節能把配料過程中原料的狀態，執行機構的狀態等信息反饋給單片機係統，使得係統的故障信息及時反饋出來。
3.2 動態測量過程的數學模型
設進料閥門關閉瞬間稱重儀表的讀數為 Y1 ，但從出料口到料鬥底部的一段 “飛K8凯发登录入口” 尚未掉下， 因此，Y1 與實際進量 Y2 不相同。設 Y1－Y2＝△y,△y是一個無法測量的值。如要使Y2等於定量值Y， 則必須預先估計△y，因此提出以下動態估計△y 值的模型。
首先考慮△y為不變或緩變的情況。 假定第 i次稱重的誤差為δi， 則 δi=Y1-Y 此時利用多次δi的統計值來修正△y。
其次考慮物流突變的情況， 利用本周期 mi和上周期mi-1 的相對變化△mi （△mi = mi－mi-1 ） , 來修正△y ：
利用上式估計出的△y 值完全適應物流變化，這一模型編程方便， 效果明顯。
3.3 軟件設計
係統軟件共分為三個主要模塊， 係統稱重過程控製作為主程序模塊， 兩個主要子程序模塊分別為動態測量模塊和狀態自檢模塊。 主程序模塊實現對兩個子程序模塊的調用， 狀態自檢模塊能夠進行狀態測量及狀態信息的顯示。
4 本係統特點
經過實踐應用，利用稱重儀表實現配料自動化有很多優點。
4.1 實現質量倍比
稱重儀表測量的是物料的重量，而重量與質量成正比，所以稱重配料係統可直接實現各物料的質量比例配料， 比體積計量更優越。
4.2係統誤差小
所有物料的加量都是通過同一台稱重儀表進行檢測， 並且各物料的加量控製是靠稱量值的前後差值計算來實現。即使稱重儀表的零點產生漂移，其用差值表示的加量仍是準確的，也就保證了配比正確。
當儀表的零點和量程同時發生變化後，設稱重儀表輸入輸出的關係為y=kx，H1,H2兩種物料之間的配製比例為A，
可見儀表的零點、 量程即使同時改變後， 稱重係統仍可實現H1、H2之間準確的配製比例， 從而保證了生產的安全。
5、結束語
預測補償動態稱重配料自動係統的使用， 提高了陶瓷行業自動化水平， 表現出性能可靠， 抗幹擾性強， 精度高， 易擴展， 安裝調試方便， 有效克服零漂、振動、 落差等對稱重精度和速度的影響。

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