1 引言

該項目位於 2#料場，該料場沿江露天而置，該料場是該鋼鐵廠的重要組成部分，料場內放置了多種物料，這些物料多為外買，原料經程控係統進入8 個物料倉，在那裏自動配料係統（DCS）根據工藝要求進行配料，配料後的混勻料粉再經過皮帶轉運後由堆料機統一堆放在混勻料場，最後經輸送機進入煉鋼公司冶煉。

2 係統描述

2.1 係統原理圖（略）

2.2 配料單元元件構成

圓盤給料機、皮帶秤給料機、變頻器、SM6105儀表。

每個配料單元自成一個閉環控製回路。在單個配料單元中，圓盤給料機起動後，物料落到安裝有稱重傳感器和速度傳感器的皮帶秤上，皮帶秤的稱重信號和速度信號進入 SM6105 儀表，SM6105 儀表據此計算出瞬時K8凯发登录入口再根據設定K8凯发登录入口輸出一個 4~20mA 的電流信號給變頻器，變頻器控製圓盤給料機和給料機的轉速，圓盤給料機控製下料量，如此反複循環調節使每個倉的下料量在設定量附近。

2.3 采用的計算機和通信技術

計算機采用 Windows 2000 操作係統， 研華公司的工控機，開發工具選用的是 Microsoft VisualC++6.0 係統。 由於控製室距離現場比較遠 （>1km） ，在處理計算機與 PLC 的通信時，我們選用了摩莎公司的一對光纖收發器（FDDI 接口） 。在與 SM6105儀表的通信方麵，選用了研華公司的 RS232/RS485通信協議轉換產品。
 
2.4 設備設施

本係統變頻器選用西門子 MicroMaster440 變頻器，PLC 選用鬆下 FP-C72 可編程控製器，該設備支持 48 點輸入 24 點輸出，通過計算基本可以完成我們所要求的任務。 PLC 在現場主要完成以下工作：

設備手動/自動選擇： ①1～8#圓盤給料機 1～8#皮帶秤給料機點動；②1～8#圓盤給料機 1～8#皮帶秤給料機聯動；③設備起停延時設定；④設備報警；⑤與大皮帶連鎖。

2.5 先進的雙給料調速工藝

由於控製精度要求比較高，我們采用雙調速工藝來提高控製精度，即當儀表經過 PID 整定輸出調整信號後， 由圓盤給料機和給料機變頻器同時調速，達到調節配比的目的。經過實際的運行比較，這種雙給料調速工藝調整效果要遠優於單個變頻器調速的方式，單批配料綜合誤差不超過 0.1%。

2.6 使用的數據庫簡介

pf.mdb 配方數據庫， 保存了生產的工藝配方。

alarm.mdb 報警數據庫，保存了生產過程中的報警記錄。

bc.mdb 班次設置數據庫。

data.mdb 生產數據庫，保存批次上料以及單班上料數據。

slqx.mdb 瞬時曲線數據庫。

userlist.mdb 用戶列表數據庫。

ybcomm.mdb 儀表通信數據庫， 保存儀表通信設置的參數。

2.7 軟件的主要功能模塊

（1）遠程設定配比值

（2）遠程起動設備

（3）遠程急停複位設備

（4）遠程設定起停時間

（5）配比設置

提供配比的查詢和配比計算以及配比保存等功能， 可根據用戶工藝需要設定每台設備的配料參數，並且將配方參數遠程下達給現場設備。

（6）係統設置

提供 SM6105 和 PLC 的通信參數設置，以及報警限的設置。在這裏你能修改設備的起停時間，並且將它們遠程下達給 PLC，也可以對配料的物料種類作出修改，包括增加、修改、刪除等操作。

（7）報警控製

我們事先將各種報警錄製成語音信號，並保存成WAV 文件，當現場發生堵料、設備異常時起動報警輸出，通過這種方式，在控製室這種人員嘈雜的環境下可以有效地和操作員溝通，從而達到很好的控製效果。

（8）動畫顯示

由於 VC 在動畫表現方麵不是太強，我們采用FLASH MX 作為動畫設計工具，設計了一套表現給料過程的動畫，該動畫以插件形式調用，調用時隻要傳給相應的參數，即可模擬設備的起停等動作，實際運行動畫效果比較理想。

3 實施中存在的問題

由於在鋼廠這種強幹擾的環境，在調試時發現計算機和儀表通信總是不太穩定，經過仔細排查發現主要是由於動力電纜幹擾所致。後來通過將通信電纜分開單獨走線，終於解決了這個問題。另外，由於電器設計人員的疏忽，在設計時未能考慮圓盤給料機的控製問題，致使在現場不得不修改原定方案，增加相應的控製，但是通過這次工程施工我們仍然獲得了寶貴的經驗，對於今後的項目開發很有借鑒意義，那就是工作中一定要實事求是，兢兢業業，絕不能有任何馬虎懈怠。

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