一、概述
化工產品在生產過程中，由不同的原料，按照其特定的生產工藝和工序設備，經過溫度、壓力、K8凯发登录入口、配料精度等生產參數的自動監測和控製，達到穩定的產品質量。在粒度、水分、粘度等品質檢測後，以特定的溫度、密封等環境下存儲和運輸。
由於原料特性大多複雜，粉末、顆粒狀固體存在著流動性、吸潮性、腐蝕性等差異， 液體也存在著易燃、易爆、易揮發等特點。因此，結合不同化工工序的特點，通過融入稱重傳感器、稱重儀表、計算機、PLC等設備進行稱重自動化技術、企業ERP的信息化改造和升級，能較好地幫助各化工企業緩解工人勞動壓力、改善和提升產品品質、有效管理原料和生產消耗；而通過降低生產成本、突出產品優勢、提高生產效率，將使得化工企業的競爭力和產業化水平大為提升。
二、化工行業自動化係統
隨著化工企業自動化程度和信息化管理水平的提高，特別是精細化生產對配料精度、產品品質和控製水平的嚴格要求，為了配合複雜自動稱重控製係統控製功能的實施，以及對不同生產設備進行集中管理和對多批次生產數據進行統計分析的需要，自動化係統得到了廣泛的應用。
根據生產環境的自動化程度以及人工參與的需要，整個係統包括自動控製係統和重量數據采集係統
1、自動控製係統
該方式下，通過與現場設備建立完善的連接網絡，從而使得現場重量、溫度、K8凯发登录入口等生產參數的采集和控製集中到中控室。適用於快節奏、大產量生產模式下生產線的升級，借 助於PLC等設備，能在精細化生產的要求下降低人工成本、提高生產效率、穩定可靠運行。

雖然初期投入較大，但回報效益明顯。其特點包括：

（1）采用現場總線協議配置各采集點，具有高速實時通訊功能和數據遠傳功能；

（2）聯網係統可接收調度生產單、實驗室配方指令，可與ERP聯網上傳數據；

（3）具有配方庫和數據庫管理功能，而報表統計功能可按時間（班次、日、月）、原料消
耗量、產量等提供查詢和打印。另外，係統可與其他管理係統進行數據交互，滿足深層次的數據分析要求。
整個生產過程控製係統分為上位機和下位機兩部分：上位機進行生產任務的下單，生產過程的控製、調整和管理；下位機進行現場的稱重、溫度、壓力、液位、限位等相關信號 的檢測。各工段相關控製的設計和實施均充分結合其工藝特點，並且對各關聯動作進行聯鎖控製。
2、重量數據采集係統
該方式解決了人工加料過程中由人工采集和統計稱重數據的弊端，提高了物料稱量精度和生產效率。其特點包括：
（1）人工稱量並輸入實投量至稱重儀表，上傳至中控計算機；

（2）由中控係統發送人工添加的目標量、物料碼等；
（3）對各種人工添加料實行有效監控，嚴格控製浪費，降低成本。三、化工行業應用實例
德國某集團在精細稱重化工行業有著非常豐富的項目實施經驗。在各化工企業自動化項目中，根據其生產特點和具體要求，利用自身具有的稱重儀表、自動控製係統，提供成熟的生產設備和完善的技術服務，有著非常成功的應用。
以 PP 添加劑係統自動化生產線為例：
PP 添加劑係統全自動生產線整套係統包括硬件和軟件兩部分，在現場安裝和使用的各電儀元件，均充分考慮了現場的防爆保護、操作簡單等要求：
（1）稱重部分：在各個大袋站料倉，均配備有不鏽鋼材質的防爆稱重傳感器模塊，另附防爆接線盒，傳感器量程選擇合適，測量精度高。選用的稱重儀表均為稱重控製儀。
（2）電控部分：選用威圖標準櫃或具有西門子、ABB、施耐德認證的機櫃，選配國內外知名電氣元器件，搭配西門子PLC，稱重控製儀表與PLC采用總線通訊方式進行數據交互，同時稱重係統PLC與中控DCS係統采用冗餘總線通訊方式進行數據交互，配備稱重管理器，通過櫃上的防爆按鈕，進行相關操作。
（3）軟件部分：結合現場的工藝流程，針對現場的計量、溫度、K8凯发登录入口等控製要求和自動/人工生產模式的切換進行設計，通過直觀的軟件操作界麵進行人機交互操作， 使用方便，可靠性高。
（4）包裝部分：結合生產特點，選用了定量自動包裝機。在防爆環境下，安裝方便，操作簡單，通過雙速自動調節，實現定量包裝。經長時間使用，仍能維持較高的稱量精度。
另外，在實際化工生產中，還需要注意以下問題：

（1）使用於化工行業爆炸性危險場所的各種自動化、稱重等設備，都必須采取特殊有效的預防措施，避免引燃和爆炸。生產的防爆稱重儀表可適用於大多數化工應用場合。
（2）為了避免惡劣環境下粉塵逸出對環境質量和人身健康的不良影響，在相關機械結構的設計和製造過程中，需進行防塵設計。
通過相關自動化升級和改造，眾多采用了稱重自動化係統的化工企業降低了生產流程操作的複雜性，以及相應的人工成本和管理費用。因此，伴隨著自動化、信息化技術的發展趨勢，稱重自動化係統將在化工行業中有著更加廣泛的應用，並為相關企業創造更多價值。

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