1引言
中原某集團三聚氰胺裝置是引進美國聯合信號技術,由意大利某公司設計開發,采用高壓法的生產工藝。其稱重包裝係統的稱重控製係統稱重偏差較大,給係統帶來了一定影響。本文就稱重偏差原因進行探討並實施軟件修正稱重偏差方案。
原稱重控製器的稱重過程:在料倉存在料位的情況下,三聚氰胺通過電機驅動大小螺杆輸送經過稱底門至稱體,稱重傳感器將重量信號傳送至稱重控製器。稱重傳感器根據重量設定值和稱重傳感器的測量信號分別啟動、關停大小螺杆驅動電機,達到設定值關閉稱底門,完成一次稱重過程。通過螺旋底門開關給PLC稱重完成信號,然後由PLC完成稱底門下料、抽真空、縫包傳送。
2存在問題及其原因
首先粗細下料驅動電機采用電氣接觸器控製,以固定轉速驅動,無法適應物料的變化(如料位的高低、存在時間、物料溫度壓力的變化等),尤其是細下料驅動電機轉速過快給稱重係統帶來了嚴重影響;其次下料螺杆後的下料擋板動作快慢同樣影響稱重係統的精確稱量。下料螺杆後的下料擋板動作過慢由於掛料、下料過多等情況造成稱重偏差較大。擋板動作過快可以克服掛料影響,但是下料過程中的衝擊力勢必影響稱重傳感器的正確測量;最後由於稱體及其側壁掛料等因素,也會給稱重帶來隨機誤差。由於影響稱重係統的因素是帶有隨機性和偶然性,單純的硬件調整無法滿足要求。
3改造方案
經過技術論證原稱重包裝係統包括PLC控製係統和專用稱重控製器構成。PLC控製係統工作正常,不必調整。經過市場調研考察采用了西安磁林電氣公司的帶軟件修正稱重偏差的MF2001NT無線數傳智能稱重控製器,取代原稱重控製器的方案。此種智能稱重控製器具有改進稱重算法,稱重軟件具有智能修正算法,即根據前次稱重結果,自動修正預下料量,使得稱重結果更加接近設定值。同時加接細下料電機變頻調速係統,消除細下料螺杆轉速過大帶來的幹擾,達到下料平穩、準確。同時,在異型包裝時(如1t量包裝),可按40袋次完成,並且記憶每袋次實際重量值使累計偏差得以補償。
4智能稱重控製器工作流程
首先按稱重控製器啟動按鍵,此稱重控製器開發啟動包裝,稱底門關閉檢測當前重量小於5kg,啟動粗細下料電機打開下料擋板開始下料,達到預設關閉粗下料重量值,關閉粗下料電機。
達到預設定重量值25kg,關閉細下料電機及下料擋板,此時稱重傳感器檢測當前重量值是否符合要求,符合要求則給PLC稱重完成信號,否則發出稱重偏差報警信號,稱重控製器暫停工作,等待用戶手動幹預。具體流程見圖1。

5其它技改措施
(1)由於螺旋輸送過程中,小螺杆驅動電機轉速過快、下料擋板關閉速度較慢,這就給稱重過程帶來隨機偏差,此種偏差較大且隨機性較大,稱重控製器軟件不易修正,給係統稱重精度帶來了一定影響。鑒於以上情況采取降低小螺杆驅動電機轉速,加快下料擋板關閉速度加以解決。具體方案是在不影響包裝速度的情況下盡量降低驅動電機轉速,由原來的600轉左右調整至280轉左右,調整下料擋板執行器的阻尼值最小,保證最小時間內關閉。
(2)為保證包裝數據的實時性、包裝量、合格率等參數,采用無線傳輸,讓公司領導及銷售人員及時了解信息,提高了辦事效率。
(3)為克服稱重完成時,關底門過程大螺杆落料對係統的影響。我們由原來的螺杆下料底門單電磁閥控製改為雙電磁閥分別控製大小螺杆側底門控製且大小螺杆增加隔板加以隔離。有效地克服了關門過程中大螺杆落料對稱重係統的影響。
(4)係統采用三級管理權限,可實現對每一袋超輕、超重的稱量進行報警、記錄,並在中控室授權或確認自動放料後,現場才可進行處理包裝,徹底杜絕人為原因使不合格產品流入市場。
6改造過程中的信號連接
經過技術論證PLC控製部分正常可不作改動,所涉及的信號變動保證PLC控製器正常工作。具體如下:
·相380V電源(20A):進入稱重控製執行器;
·零線“N”:進入稱重控製執行器;
·接地保護線“PE”:進入稱重控製執行器;
·粗下料電機三相線:到粗下料電機;
·細下料電機三相線:到細下料電機;
·稱重傳感器信號線:到智能稱重控製器;
·稱重信號:到智能稱重控製器;
·稱重完成信號:給PLC控製器;
·稱重進料閥開關信號:給PLC控製器。
7智能稱重控製器具有豐富的自診斷功能
智能稱重控製器通過LED顯示各種錯誤代碼,可方便地查找、排除故障。具體格式為:
EXX(E——有錯誤;XX——十六進製數(值的範圍在01～7F)。八位二進製數各位含義如表1所示。

其中低四位是係統內部錯誤,高三位是係統外部狀態檢測錯誤。
8軟件修正預下料量及檢斤結果(表2)

由表2可見,稱重控製器對物料稱重偏差的動態修正,提高了稱重精度及合格率,批量零偏差,改造獲得預期效果。

本文源於網絡轉載，如有侵權，請聯係刪除